Метод литья пластмасс – один из экономичных и популярных методов производства широкого спектра расходных материалов из пластмасс. С помощью этого метода можно производить такие продукты, как панели автомобилей, детали компьютеров и предметы домашнего обихода. Эти продукты могут производиться в различных размерах с использованием метода литья пластмассы или посредством массового производства для удовлетворения различных потребностей.

 

С помощью этого метода производство может осуществляться с использованием термопластов, реактопластов и некоторых эластомеров. Метод основан на принципе плавления пластикового сырья с помощью тепла, а затем прессования его в форму и придания ему желаемой формы. Пока сырье достигает нужной формы, оно остывает в форме и деталь вынимается из формы. С развитием технологий этим методом можно изготавливать детали весом от 15 граммов до примерно 23 килограммов.

 

Процесс экструзионно-выдувной машины;

1. Экструзия с раздувом (непрерывная, накопительная и совместная экструзия)

2. Растягивающий минет

3. Литье под давлением с раздувом

Процессы выдувного экструдера4. Инжекционное выдувное формование

 

Кроме того, в мировых технологиях выдувного формования существуют также методы полевого выдувного формования и формования с ротацией. Технология экструзионно-выдувного формования, в которой мы можем найти упомянутое выше применение, является одним из наиболее часто используемых методов в мире выдувного формования.

Общие методы выдувного формования и последовательность процессов; Процесс выдувного формования делится на две разные подгруппы с точки зрения логики выдува: экструзионное выдувное формование и выдувное формование. Чтобы объяснить кратко; В процессе формования с раздувом и вытяжкой преформы, ранее отлитые с помощью литьевой машины, повторно нагреваются и растягиваются с помощью надувного стержня, а затем эти растянутые преформы надуваются сжатым воздухом и снова формуются.

 

Помимо перечисленных выше этапов, количество этапов процесса можно увеличить, подключив к машине дополнительное оборудование для маркировки продукта или проведения проверки на герметичность. Для емкостей с очень большими объемами в процесс также включаются сварочные устройства для прочного соединения углового конца заготовки. Если мы рассмотрим экструзионно-выдувную машину, мы увидим, что она разделена на несколько подсистем, как описано ниже;

 

Общие части;

Инжекционный блок, формовочный блок, тиски.

 

Принцип работы;

Сырье выдерживается в сушильной установке в течение достаточного времени при температуре, соответствующей характеристикам сырья, которое будет использоваться в процессе.

 

Стадия пластификации;

Крышка питателя высушенного сырья открывается и при помощи червячного шнека придвигается к нагревательным блокам. Здесь расплавленный материал проходит через нагреватели разной температуры и движется к форсунке. Температуры нагревателей определяются с учетом таких факторов, как температура плавления используемого сырья, величина текучести и часть фронтона стены. Общие методы выдувного формования и последовательность процессов; Процесс выдувного формования делится на две разные подгруппы с точки зрения логики выдува: экструзионное формование с раздувом и формование с раздувом и вытяжкой. Чтобы объяснить кратко; В процессе формования с раздувом и вытяжкой преформы, ранее отлитые с помощью литьевой машины, повторно нагреваются и растягиваются с помощью надувного стержня, а затем эти растянутые преформы надуваются сжатым воздухом и снова формуются.

 

Основные этапы процесса экструзионно-выдувного формования перечислены ниже;

1. Пластификация и подготовка термопластического сырья в экструдере,

 

2. Направление расплавленного пластика вертикальным потоком,

 

3. Превращение расплавленного сырья в шланг для жидкости, называемый заготовкой, и вытекание его из головки.

 

4. Головку, через которую течет заготовка, также называют просто головкой, экструзионной головкой, выдувной головкой и головкой заготовки.

 

5. Зажимаем вытекающую из головки заготовку между формой с помощью тисков,

 

6. Шпильки или иглы (или клапаны) для накачивания, входящие в закрытую форму.

 

7. Раздувание заготовки между стенками формы, охлаждаемой охлаждающей водой, сжатым воздухом через накачивающие штифты и удаление заусенцев горловины в конце процесса раздувания,

 

8. Откройте форму и оставьте надутое изделие висеть на штыре для накачивания.

 

9. Удаление заусенцев с краевых участков надутого изделия.

 

 

Что такое датчик давления расплава?

Датчик давления расплава — это прибор, используемый для измерения давления и температуры расплавленных жидкостей (опция) в процессах, где пластмассовое сырье может достигать высоких температур.

 

 

Зачем нужен датчик давления расплава?

Почти во всех экструдерах используется по крайней мере один датчик давления расплава, поскольку контроль давления/температуры расплава необходим для улучшения качества процесса экструзии.

* Безопасность,

* Защита оборудования,

* Более высокая эффективность,

* Более высокое качество продукции.

 

Применение датчиков давления расплава в процессах экструдера выдувного формования;

Датчик давления расплава / Применение контроля давления расплава в пресс-форме

 

Цель;

* Давление плавления, контроль стабильности потока,

* Чтобы обеспечить необходимое давление для производства,

* Создание необходимых рецептур для производства,